上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及自动送料技术领域，特别是涉及一种上料装置。


背景技术：

2.现有技术是螺柱单独一个一个做好排列，最后埋入取出治具才取走排列好的螺柱。但是现有技术具有如下问题：
3.1、现有设备作业时间长，一个一个取容易造成整体时间周期加长，同时大量来料时容易造成堆积；
4.2、现有设备机构数量较多，整体精度要求高且不好控制，成本要求较高。


技术实现要素：

5.基于此，本实用新型的目的在于，提供一种上料装置，其可以省时高效实现多个螺柱同时上料，满足多个螺柱上料的同时可以节省机构数量，进一步节省成本。
6.一种上料装置，所述上料装置包括：分道板，在所述分道板上设置有第一下落通道、第二下落通道，所述第一下落通道为一端开口、另一端闭合的通道，所述第二下落通道为一端开口、另一端闭合的通道；分料组件，所述分料组件具有第一出口、第二出口、分料入口，所述第一出口与所述第一下落通道相对应，所述第二出口与所述第二下落通道相对应，所述分料入口可选择地与所述第一出口、所述第二出口相连通。
7.进一步地，所述分料入口分为第一储料腔、第二储料腔，所述第一储料腔可选择性地与所述第一出口相连通或相错开，所述第二储料腔可选择性地与所述第二出口相连通或相错开。
8.进一步地，所述分料组件包括基座、滑块、分料动力源，在所述基座上设置有所述第一出口、所述第二出口，所述滑块滑移连接在所述基座上，在所述滑块上设置有所述第一储料腔、所述第二储料腔，所述分料动力源用于驱动所述滑块在所述基座上滑移。
9.进一步地，在所述基座上设置有两个缓冲器，两个所述缓冲器分别设置在滑块的滑移轨迹的两端，所述缓冲器可与所述滑块相抵触。
10.进一步地，在所述分道板上设置有第三下落通道，所述第三下落通道设置在所述第一下落通道远离所述第二下落通道的一侧，所述第三下落通道为一端开口、另一端闭合的通道，所述第三下落通道的开口端位于所述第一下落通道的的开口端的下方，所述第三下落通道的开口端与所述第一下落通道的开口端相连通。
11.进一步地，在所述分道板上设置有第四下落通道，所述第四下落通道设置在所述第二下落通道远离所述第一下落通道的一侧，所述第四下落通道为一端开口、另一端闭合的通道，所述第四下落通道的开口端位于所述第二下落通道的的开口端的下方，所述第四下落通道的开口端与所述第二下落通道的开口端相连通。
12.进一步地，在所述第一下落通道的闭合端处设置有第一通孔，在所述第二下落通道的闭合端处设置有第二通孔；所述上料装置还包括顶出组件，所述顶出组件包括第一顶
针、第二顶针、顶出动力源，所述第一顶针在所述第一通孔中滑移，所述第二顶针在所述第二通孔中滑移，所述顶出动力源为所述第一顶针、所述第二顶针的滑移提供动力。
13.进一步地，在所述分道板上设置有第三下落通道，所述第三下落通道设置在所述第一下落通道远离所述第二下落通道的一侧，所述第三下落通道为一端开口、另一端闭合的通道，所述第三下落通道的开口端位于所述第一下落通道的的开口端的下方，所述第三下落通道的开口端与所述第一下落通道的开口端相连通，在第一下落通道的闭合端处设置有第三通孔；在所述分道板上设置有第四下落通道，所述第四下落通道设置在所述第二下落通道远离所述第一下落通道的一侧，所述第四下落通道为一端开口、另一端闭合的通道，所述第四下落通道的开口端位于所述第二下落通道的的开口端的下方，所述第四下落通道的开口端与所述第二下落通道的开口端相连通，在第四下落通道的闭合端处设置有第四通孔；所述顶出组件还包括第三顶针、第四顶针，所述第三顶针在所述第三通孔中滑移，所述第四顶针在所述第四通孔中滑移，所述顶出动力源为所述第一顶针、所述第二顶针、所述第三顶针、所述第四顶针的滑移提供动力。
14.进一步地，所述上料装置还包括振动盘、直振组件，所述直振组件的进料口与所述振动盘的出料口相连接，所述直振组件的出料口与所述分料组件的所述分料入口相连通。
15.进一步地，所述分料入口分为第一储料腔、第二储料腔，所述第一储料腔可选择性地与所述第一出口相连通或相错开，所述第一储料腔可选择性地与所述直振组件的进料口相连通或相错开，所述第二储料腔可选择性地与所述第二出口相连通或相错开，所述第二储料腔可选择性地与所述直振组件的进料口相连通或相错开；所述直振组件包括直振轨道、直振，所述直振轨道的进料口与所述振动盘的出料口相连通，所述直振轨道的出料口与所述第一储料腔或所述第二储料腔相连通，所述直振用于震动所述直振轨道以驱动物料从所述直振轨道的进料口移动至所述直振轨道的出料口；所述上料装置还包括底座，所述直振安装在所述底座上，在所述直振与所述底座之间设置有直振垫脚；在所述第一下落通道的闭合端处设置有第一通孔，在所述第二下落通道的闭合端处设置有第二通孔；所述上料装置还包括顶出组件，所述顶出组件包括第一顶针、第二顶针、顶出动力源，所述第一顶针在所述第一通孔中滑移，所述第二顶针在所述第二通孔中滑移，所述顶出动力源为所述第一顶针、所述第二顶针的滑移提供动力；在所述分道板上设置有第三下落通道，所述第三下落通道设置在所述第一下落通道远离所述第二下落通道的一侧，所述第三下落通道为一端开口、另一端闭合的通道，所述第三下落通道的开口端位于所述第一下落通道的的开口端的下方，所述第三下落通道的开口端与所述第一下落通道的开口端相连通，在第一下落通道的闭合端处设置有第三通孔；在所述分道板上设置有第四下落通道，所述第四下落通道设置在所述第二下落通道远离所述第一下落通道的一侧，所述第四下落通道为一端开口、另一端闭合的通道，所述第四下落通道的开口端位于所述第二下落通道的的开口端的下方，所述第四下落通道的开口端与所述第二下落通道的开口端相连通，在第四下落通道的闭合端处设置有第四通孔；所述顶出组件还包括第三顶针、第四顶针，所述第三顶针在所述第三通孔中滑移，所述第四顶针在所述第四通孔中滑移，所述顶出动力源为所述第一顶针、所述第二顶针、所述第三顶针、所述第四顶针的滑移提供动力；所述顶出组件还包括固定板、滑板，在所述固定板上设置有导向套，在所述滑板上设置有导向杆，所述导向杆与所述导向套相配合以使得所述滑板滑移安装在所述固定板上，所述顶出动力源安装在所述固定
板上，所述顶出动力源用于驱动所述滑板滑移，所述第一顶针安装在所述滑板上，所述第二顶针安装在所述滑板上，所述第三顶针安装在所述滑板上，所述第四顶针安装在所述滑板上。
16.为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。
附图说明
17.图1为实施例所述的上料装置的结构示意图；
18.图2为实施例所述的分道板、分料组件的结构示意图；
19.图3为实施例所述的分道板、分料组件、顶出组件的结构示意图；
20.图4为实施例所述的直振组件、分道板、分料组件的结构示意图；
21.附图标记：
22.1、底座；2、振动盘；3、直振组件；31、直振轨道；32、直振；33、直振垫脚；4、分道板；41、第一下落通道；42、第二下落通道；43、第三下落通道；44、第四下落通道；45、第一通孔；46、第二通孔；47、第三通孔；48、第四通孔；5、分料组件；51、基座；52、滑块；53、分料动力源；54、缓冲器；55、第一出口；56、第二出口；57、第一储料腔；58、第二储料腔；6、顶出组件；61、固定板；62、滑板；63、第一顶针；64、第二顶针；65、第三顶针；66、第四顶针；67、顶出动力源；68、导向套；69、导向杆。
具体实施方式
23.一种上料装置，参见图1至图4，包括底座1、振动盘2、直振组件3、分道板4、分料组件5、顶出组件6。其中，振动盘2设置在底座1上，振动盘2用于装载螺柱。直振组件3设置在底座1上，直振组件3的一端与振动盘2的出料口相连接，并构造成为将螺柱从一端运输到另一端。分道板4设置在底座1上，分道板4位于直振组件3的出料口的正下方；在分道板4的正面上设置有第一下落通道41、第二下落通道42；第一下落通道41为一端开口、另一端闭合的通道，第二下落通道42为一端开口、另一端闭合的通道；在第一下落通道41的闭合端处设置有第一通孔45，第一通孔45从分道板4的正面延伸至分道板4的背面；在第二下落通道42的闭合端处设置有第二通孔46，第二通孔46从分道板4的正面延伸至分道板4的背面。分料组件5设置在直振组件3与分道板4之间，分料组件5具有分料入口、第一出口55、第二出口56，第一出口55与第一下落通道41相对应，第二出口56与第二下落通道42相对应，分料组件5的分料入口与直振组件3的出料口相连通，分料组件5的分料入口可选择地与第一出口55、第二出口56相连通。顶出组件6包括第一顶针63、第二顶针64、顶出动力源67，第一顶针63插设在第一通孔45中，第一顶针63可以在第一通孔45中滑移，第二顶针64插设在第二通孔46中，第二顶针64可以在第二通孔46中滑移，顶出动力源67为第一顶针63、第二顶针64的滑移提供动力。
24.在上料装置提供螺柱的过程中，首先振动盘2将螺柱运输到直振组件3中；然后直振组件3将螺柱运向分料组件5，螺柱落入分料组件5的分料入口；接着分料组件5可以选择其分料入口与第一出口55或第二出口56相连通；待分料组件5的分料入口与第一出口55或第二出口56相连通后，螺柱落入分道板4中；若螺柱通过第一出口55落入分道板4，则螺柱进入第一下落通道41；若螺柱通过第二出口56落入分道板4，则螺柱进入第二下落通道42；最
后第一顶针63或第二顶针64将螺柱从第一下落通道41或第二下落通道42中顶出，从而将螺柱送入机械手的治具中，机械手的治具气吸或夹持螺柱。
25.做上述方案的改进，参见图1至图4，分料组件5具有第一储料腔57、第二储料腔58，分料组件5可选择性地将第一储料腔57、第二储料腔58与直振组件3的出料口相连通，第一储料腔57可选择性地与第一出口55相对应或相错开，第二储料腔58可选择性地与第二出口56相对应或相错开。当第一储料腔57与直振组件3的出料口相连通时，第一储料腔57与第一出口55相错开，螺柱可以停留在第一储料腔57中；待第一储料腔57中放置有一个螺柱后，第一储料腔57位移至与第一出口55相对应且相连通的位置，位于第一储料腔57中的螺柱直接通过第一出口55落入分道板4中。当第二储料腔58与直振组件3的出料口相连通时，第二储料腔58与第二出口56相错开，螺柱可以停留在第二储料腔58中；待第二储料腔58中放置有一个螺柱后，第二储料腔58位移至与第二出口56相对应且相连通的位置，位于第二储料腔58中的螺柱直接通过第二出口56落入分道板4中。进一步地，为了提高工作效率，当第一储料腔57与第一出口55相对应且相连通时，第二储料腔58与直振组件3的出料口相连通；当第二储料腔58与第二出口56相对应且相连通时，第一储料腔57与直振组件3的出料口相连通。
26.具体地，分料组件5包括基座51、滑块52、分料动力源53。其中，基座51设置在直振组件3的出料口与分道板4之间，在基座51上设置有上述的第一出口55、第二出口56。滑块52滑移连接在基座51上，滑块52设置在直振组件3的出料口与基座51之间，在滑块52上设置有上述的第一储料腔57、第二储料腔58。分料动力源53用于驱动滑块52在基座51上滑移，并且分料动力源53可以为气缸、电机等，在本实施例中，该分料动力源53为气缸，分料动力源53的伸缩杆与滑块52相连接。进一步地，在基座51上设置有两个缓冲器54，两个缓冲器54位于滑块52的滑移轨迹的两端，缓冲器54可与滑块52相抵触以缓冲滑块52的滑移。
27.做上述方案的进一步改进，参见图1至图4，在分道板4的正面上设置有第三下落通道43。第三下落通道43设置在第一下落通道41远离第二下落通道42的一侧，第三下落通道43为一端开口、另一端闭合的通道，第三下落通道43的开口端位于第一下落通道41的的开口端的下方，第三下落通道43的开口端与第一下落通道41的开口端相连通，在第一下落通道41的闭合端处设置有第三通孔47，第三通孔47从分道板4的正面延伸至分道板4的背面。当螺柱将第一下落通道41堆积满后，螺柱会自由落体地掉落到第三下落通道43中。另外，技术人员可以根据需求来设计多个第三下落通道43，只要沿着远离第一下落通道41的方向，多个第三下落通道43的开口端逐渐下降即可。
28.同样地，在分道板4的正面上设置有第四下落通道44。第四下落通道44设置在第二下落通道42远离第一下落通道41的一侧，第四下落通道44为一端开口、另一端闭合的通道，第四下落通道44的开口端位于第二下落通道42的的开口端的下方，第四下落通道44的开口端与第二下落通道42的开口端相连通，在第四下落通道44的闭合端处设置有第四通孔48，第四通孔48从分道板4的正面延伸至分道板4的背面。另外，技术人员也可以根据需求来设计多个第四下落通道44，只要沿着远离第1下落通道的方向，多个第四下落通道44的开口端逐渐下降即可。
29.相应地，顶出组件6还包括第三顶针65、第四顶针66。第三顶针65插设在第三通孔47中，第三顶针65可以在第三通孔47中滑移。第四顶针66插设在第四通孔48中，第四顶针66可以在第四通孔48中滑移。顶出动力源67为第一顶针63、第二顶针64、第三顶针65、第四顶
针66的滑移提供动力。
30.具体地，顶出组件6还包括固定板61、滑板62。固定板61安装在分道板4的背面处，在固定板61上设置有四个导向套68。滑板62设置在固定板61与分道板4之间，在滑板62上设置有四个导向杆69，导向杆69与导向套68相配合，使得滑板62滑移安装在固定板61上。第一顶针63、第二顶针64、第三顶针65、第四顶针66均安装在滑板62上。顶出动力源67安装在固定板61上，顶出动力源67可以为气缸、电机等，在本实施例中，顶出动力源67为气缸，顶出动力源67的伸缩杆与滑板62相连接。
31.另外，参见图1至图4，直振组件3包括直振轨道31、直振32。其中，直振轨道31的进料口与振动盘2的出料口相连通，直振轨道31的出料口与分料组件5的第一储料腔57或第二储料腔58相连通。直振32通过螺栓固定安装在底座1上，直振32用于震动直振轨道31以驱动螺柱从直振轨道31的进料口移动至直振轨道31的出料口。为了减少直振32对底座1的震动，在直振32与底座1之间设置有直振垫脚33，直振垫脚33采用弹性材料制成。
32.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。