衬氟高压全通径旋塞阀的制作方法

衬氟高压全通径旋塞阀
1.技术领域：
2.本实用新型涉及一种衬氟高压全通径旋塞阀。
3.

背景技术：

4.传统的旋塞阀流道为文丘里流道（即塞体上的通孔孔径小于阀体内部流道孔径，使得整个阀门的流道面积在塞体处缩小），阀门在使用过程中，往往达不到需要的管道流量，无法很好的适用于大流量使用需求。
5.

技术实现要素：

6.本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种衬氟高压全通径旋塞阀，不仅设计合理，而且提高管道流量。
7.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种衬氟高压全通径旋塞阀，包括内部设置有阀腔的阀体、设置在阀腔内部的塞体，所述阀体的内部于阀腔的两侧分别设有输入管段和输出管段；所述塞体的中部设置有介质通孔，所述介质通孔、输入管段以及输出管段的孔径相同。
8.进一步的，所述介质通孔、输入管段的截面以及输出管段的截面均为圆形状。
9.进一步的，还包括设置在阀体中部上端的阀盖、与塞体相连接并贯穿阀盖的阀杆，所述阀杆靠近塞体的一端外壁设有锥形密封部，所述锥形密封部的外侧套设有密封件，所述密封件的中部设有用于与锥形密封部相配合的锥形密封孔，密封件的上侧设有用于将密封件压设在锥形密封部的压紧件。
10.进一步的，所述塞体的外壁和锥形密封部的外壁均设有第一衬氟层；所述阀体的内壁及两侧法兰面均设有第二衬氟层，阀体两侧的法兰面上设有环形状的卡槽，所述第二衬氟层与该法兰面相接触的一面设有用于与卡槽相卡接配合的凸环。
11.进一步的，所述第一衬氟层和第二衬氟层均采用等静压工艺成型。
12.进一步的，所述锥形密封部的外侧壁与锥形密封孔的内侧壁之间设有o型圈。
13.进一步的，所述密封件包括锥形状的密封件本体，所述密封件本体的中部开设锥形密封孔，密封件本体的外侧环设有用于容置压紧件的让位凹槽。
14.进一步的，所述压紧件包括环形状的压盖和调节螺丝，所述压盖的内部设有用于与密封件本体的锥面相配合的锥形孔部；所述调节螺丝沿竖向螺纹贯穿阀盖，调节螺丝的底面与压盖的顶面相抵接。
15.进一步的，所述让位凹槽的上端外边缘设有环形凸缘；所述阀体的中部上端设有环形状的支撑台阶，所述环形凸缘的底面与支撑台阶的台阶面相抵接；所述阀盖的底面与环形凸缘的顶面相抵接。
16.进一步的，所述阀腔的侧壁设有若干个呈圆周均布的并用于与塞体相配合的密封凸部，所述密封凸部的截面呈弧形状。
17.与现有技术相比，本实用新型具有以下效果：本实用新型结构设计合理，通过介质通孔、输入管段以及输出管段采取相同尺寸，实现阀门的全通径结构，整个流道面积保持一致，提高管道流量，降低压力损失，满足大流量使用需求。
18.附图说明：
19.图1是本实用新型实施例的主视剖面构造示意图；
20.图2是图1中的a处放大示意图；
21.图3是本实用新型实施例中密封件的主视剖面构造示意图；
22.图4是本实用新型实施例的俯视构造示意图；
23.图5是图1中的b处放大示意图。
24.具体实施方式:
25.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
26.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.如图1～5所示，本实用新型一种衬氟高压全通径旋塞阀，包括内部设置有阀腔1的阀体2、设置在阀腔1内部的塞体3，所述阀体2的内部于阀腔1的两侧分别连通设有输入管段4和输出管段5；所述塞体3的中部设置有介质通孔6，所述介质通孔6、输入管段4以及输出管段5的孔径相同。通过介质通孔6、输入管段4以及输出管段5采取相同尺寸（即孔径），当该旋塞阀打开时，介质通孔、输入管段以及输出管段形成全通径流道，整个流道各处的截面面积保持一致，不存在某处流道面积缩小的情况，实现阀门的全通径结构，此时可提高管道流量，降低压力损失，满足大流量使用需求。
28.本实施例中，所述介质通孔6、输入管段4的截面以及输出管段5的截面均为圆形状。
29.本实施例中，该旋塞阀还包括设置在阀体2中部上端的阀盖7、与塞体3相连接并贯穿阀盖7的阀杆8，所述阀杆8靠近塞体3的一端外壁设有锥形密封部9，所述锥形密封部9的外侧套设有密封件10，所述密封件10的中部设有用于与锥形密封部9相配合的锥形密封孔101，密封件10的上侧设有用于将密封件10压设在锥形密封部的压紧件，以使锥形密封孔的内壁与锥形密封部的锥面紧贴合，提高密封效果。
30.本实施例中，所述塞体3的外壁和锥形密封部9的外壁均设有第一衬氟层11；所述阀体2的内壁及两侧法兰面均设有第二衬氟层12，衬氟层将金属件与腐蚀性介质隔离，增加阀门的使用寿命。所述阀体2两侧的法兰面上设有环形状的卡槽13，所述第二衬氟层12与该法兰面相接触的一面设有用于与卡槽13相卡接配合的凸环14，如图5所示，第二衬氟层与阀体的法兰面之间通过凸环与卡槽相卡接，使得第二衬氟层与阀体成型为一体。
31.本实施例中，所述第一衬氟层11和第二衬氟层12均采用等静压工艺成型，成型后密度高，壁厚后，增加泵体的使用寿命。
32.本实施例中，所述锥形密封部9的外侧壁与锥形密封孔101的内侧壁之间设有o型圈15，以进一步的保证密封件与锥形密封部之间具有良好的密封。优选的，锥形密封部的外侧壁设有与o型圈的位置相对应的环形凹槽，所述o型圈嵌设在环形凹槽内。
33.本实施例中，如图3所示，所述密封件10包括锥形状的密封件本体102，所述密封件本体102的中部开设竖向贯通的锥形密封孔101，密封件本体102的外侧环设有用于容置压
紧件的让位凹槽103；所述压紧件包括环形状的压盖16和调节螺丝17，所述压盖16的内部设有用于与密封件本体102的锥面相配合的锥形孔部161；所述调节螺丝17沿竖向螺纹贯穿阀盖7，调节螺丝17的底面与压盖16的顶面相抵接。使用时，锥形密封孔101的内壁与锥形密封部9的锥面相配合，压盖16通过锥形孔部161与密封件本体102的锥面相配合，调节螺丝17推动压盖16向下压紧密封件10，使得密封件本体102中部的锥形密封孔101与锥形密封部9的锥面紧密贴合，实现良好的密封效果。
34.本实施例中，所述锥形密封部、密封件本体、锥形密封孔以及锥形孔部均是上端尺寸小、下端尺寸大，其锥度相同，保证有良好的密封。
35.本实施例中，所述让位凹槽103的上端外边缘设有环形凸缘104；所述阀体2的中部上端设有环形状的支撑台阶18，所述环形凸缘104的底面与支撑台阶18的台阶面相抵接；所述阀盖7的底面与环形凸缘104的顶面相抵接，利用阀盖将环形凸缘压紧，进一步提高整个密封件的固定效果。
36.本实施例中，所述阀腔1的形状与塞体的形状相适应，阀腔1的侧壁设有若干个呈圆周均布的并用于与塞体相配合的密封凸部19，所述密封凸部的截面呈弧形状，如图4所示。通过在阀腔内设置密封凸部，塞体的外壁与密封凸部相配合实现密封，这样可减少传统密封面面积，有效减少塞体的开启力矩。
37.本实施例中，阀体、塞体、阀盖或者其他需要密封的地方，均采用高压密封结构，满足pn25和300lb强度、密封强度测试。
38.本实施例中，所述阀杆8的上端连接有手柄20。
39.本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接( 例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构( 例如使用铸造工艺一体成形制造出来) 所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。
40.另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。
41.本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。
42.最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。